В последнее время идет рост промышленного производства в России, который сопровождается обновлением производственного парка. Это пробудило интерес к теме обслуживания и ремонта оборудования.

Почему эта тема так важна?

Цена вопроса:

В себестоимости продукции добывающей, перерабатывающих отраслей (нефтедобыча, нефтепереработка, металлургия и др) и энергетики, стоимость ремонтов и обслуживания оборудования достигает 30%.

В машиностроении прямые затраты на ремонты составляют 5-8% себестоимости. Но в машиностроении критически важны косвенные затраты: простои оборудования лихорадят производственные цепочки, недостаточная точность работы оборудования приводит к снижению качества и увеличению брака. Эти факторы приводят к срывам производственного плана, потере ключевых клиентов из-за срыва сроков или низкого качества изделий. Вопрос простоев и точности работы оборудования может выйти на первое место в деле сохранения бизнеса как такового.

Отсутствие своевременного обслуживания может закончиться остановкой производства после очередной проверки Госгортехнадзора. А в случае аварий - гибелью людей и уголовным наказанием должностных лиц предприятия.

Резюме: вопросам обслуживания и ремонта оборудования необходимо уделять первостепенное внимание, как с точки зрения контроля затрат и обеспечения плановой работы производства, так и с точки зрения минимизации промышленных рисков и трагических последствий.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования. Введение.

Система ремонта и обслуживания оборудования– это совокупность связанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию оборудования. В свое время профильными министерствами были разработаны регламентирующие системы для всех отраслей промышленности. Основные понятия и термины системы:

Цель системы – сохранить в течение заданного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели оборудования, гарантированные в технической документации изготовителем.

Сущность системы заключается в том, что после отработки оборудованием определенного количества часов, кубических метров или других показателей его работы, проводятся профилактические осмотры, различные виды плановых ремонтов.

Техническое обслуживание состоит в наблюдении за состоянием оборудования, регулировке и устранении мелких неисправностей, обычно, без остановки оборудования.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сроков, сложности проведения подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Модернизация оборудования устраняет моральный износ либо изменяет специализацию оборудования для выполнения дополнительных работ.

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. (Пример: Е, ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5) Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.

Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Состав нормативной базы системы ремонтов оборудования:

• Структура и продолжительность ремонтных циклов оборудования
• Структуру и продолжительность цикла технического обслуживания
• Нормы трудоемкости
• Нормы расходов материалов

Заметим, что нормы времени на операции не указываются изготовителем оборудования. Ранее они определялись профильными министерствами или разрабатывались самими предприятиями.

Паспорт на оборудование: содержит необходимую эксплуатационную документацию, документацию на обслуживание и ремонты. Если в паспорте указано, что оборудование является средством измерения, то в обязательном порядке необходима проверка оборудования в соответствии с паспортом и «законом о единстве средств измерений».

Кто отвечает?

Руководит ремонтным хозяйством Главный механик, у которого, как правило, в подчинении: ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей, отделы, выполняющие конструкторскую и планово-хозяйственную работу для всего ремонтного хозяйства.

За оборудование своего профиля так же отвечают главный энергетик, метролог (за средства изменения на основе «Закона о единстве средств измерений»), Служба КИПиА, АСУ ТП.

Техническое обслуживание может быть передано ремонтным бригадам производственного блока.

Структура и подчиненность служб сильно зависят от размера и деятельности предприятия.

Как это все работает?

Ответственные (главный механик, энергетик, метролог) составляют годовой план-график ремонтов на основе нормативной документации, целей производства, имеющихся ресурсов и понимания роли активов. Метролог дополнительно формирует график поверок средств измерений.

На основе годового плана определяется необходимый объем работ, услуг, материалов, запасных частей. В соответствии с годовым планом формируется план поставок материалов к необходимому сроку. Объем ремонтов определяет необходимую численность и оснащенность ремонтной службы.

Типовые этапы проведения планового ремонта:

• Подготовка к ремонту: подготовка необходимой технической (при необходимости, договорной) документации, приобретение необходимых материалов и зап.частей, составление дефектной ведомости на основе предварительного осмотра оборудования;
• Остановка оборудования, разборка и уточнение дефектной ведомости;
• Замена деталей, выполнение необходимых работ, сборка оборудования;
• Вывод из ремонта с оформлением необходимой документации и проведением необходимых процедур и испытаний.

В дефектной ведомости фиксируется фактическое состояние оборудования, объем предстоящих ремонтных работ. Ведомость можно так же использовать для проверки качества последнего ремонта.

Даже среднее по масштабам производство имеет более 5-ти тысяч условных ремонтных единиц оборудования. Не сложно оценить документооборот ремонтной службы. Несколько единиц документов для каждого ремонта: заявки на материалы, запасные части, дефектные ведомости, паспорта на оборудования, нормативы на операции (один плановый ремонт может содержать от 3-х до нескольких десятков операций - и для каждой могут требоваться свои материалы, инструменты, а для некоторых – оформление допусков, учет требований по квалификации персонала и т.д.), акты вывода из ремонта, ввода в эксплуатацию.

Без тщательного оформления документов для ремонта оборудования, находящегося под наблюдением надзорных органов (Госгортехнадзор, Метрологический контроль и т.д.) возможна остановка предприятия.

Если учесть, что техническая документация на оборудование требуется нескольким службам предприятия, а на большинстве предприятий такая документация существует только в бумажном виде, то по факту, реально доступной оказывается не более 30-40% технической документации.

Сложно представить работу ремонтных служб без автоматизации. Особенно, если заметить, что в случае аварий с трагическими последствиями, комиссия и органы прокуратуры поднимают всю обязательную документацию, а ее отсутствие может привести к печальным последствиям для должностных лиц.

Без автоматизации управления ремонтами подготовка даже простого аналитического отчета может вылиться в годы труда.

Возникает закономерный вопрос: почему же это не автоматизируется в первую очередь? Ответ простой: решения с достаточным функционалом были достаточно дороги, внедрять их было довольно сложно и долго. Многие системы невозможно адаптировать без разработчика, а предприятия зачастую сильно удалены от них. Примером могут служить все импортные системы. В дополнении к сказанному: для импортных систем высока стоимость работы консультантов, стоимость обучения, для эффективной работы с разработчиком крайне желательно знание иностранного языка.

С другой стороны, системы Российских разработчиков часто используют «закрытые» для изменений системы, часто такие системы не могут «пережить» смены очередной платформы, а когда команда уходит на предприятие крупного заказчика, продукт просто умирает.

Ситуацию изменил «1С:ТОиР»: доступное по стоимости решение, возможность повсеместной в России адаптации (программисты по 1С есть в каждом городе, и почти на всех крупных предприятиях), разнообразие услуг (сервиса «1С:ТОиР» хватает для автоматизации управления ремонтами для всех отраслей и масштабов предприятий).

Синхронизация плана ремонтов, производственной программы и других планов предприятия.

При расчете производственного плана технолог учитывает нормы простоя оборудования. Главный механик, на основе планируемой загрузки оборудования, составляет график плано-предупредительных ремонтов. Данный график учитывается плановой службой при составлении месячных (или других) планов производства, используется кадровой службой при подготовке графика отпусков работников, службой материального обеспечения - для формирования графика поставок, финансовой службой - при составлении месячных бюджетов.

(Пример: Станок исправен, токарь в отпуске, токарь вернулся - станок ушел в ремонт, и так далее по цепочке обработки изделий).

Для минимизации простоев оборудования планы главного механика, энергетика, метролога должны быть оптимально согласованы.

А что будет, если не проводить технического обслуживания и плановых ремонтов?

• Самое простое – преждевременный выход из строя оборудования, при этом, стоимость ремонта может быть соизмерима с затратами на покупку нового.
• Со временем происходит потеря точности работы оборудования и станков (важно, в первую очередь, для машиностроения) – снижается качество производства.
• Если из-за поломки оборудования произошла гибель людей (или серьезные травмы), то возбуждается уголовное дело, и если должностные лица не обеспечили своевременное обслуживание, то их ждет суровое наказание.
• В ряде случаев, остановка производства (по результатам проверки Госгортехнадзором и др.).

Ремонт по состоянию

Существует возможность значительней оптимизировать затраты на обслуживание оборудования: при условии, что вы можете оперативно определить его техническое состояние. Это стало возможным с появлением современных диагностических средств. Ряд изготовителей ориентируют свое оборудования именно на такие подходы. В этом случае, мы все равно планируем (прогнозируем) обслуживание, только сроки и объем работ уточняются в зависимости от состояния оборудования.

Мониторинг состояния оборудования позволяет предотвратить дополнительные затраты, связанные с поломками: оборудование своевременно получает необходимое обслуживание.

Большинство систем «Управления ремонтами» имеют интерфейсы к системам мониторинга технического состояния. «1С:ТОиР» не является исключением. В настоящее время третьими производителями проработаны интерфейсы к таким системам(SCADA).

Заметим, что переход к ремонтам по состоянию требует еще большей аккуратности, и такой переход крайне сложно осуществить без автоматизации.

Сейчас предприятие не проводит ТО. Начнет проводить, затраты возрастут?

К сожалению, большинство предприятий не проводит в полной мере технического обслуживания оборудования (за исключением совсем ключевых узлов). Ремонт осуществляется по мере его выхода из строя.

Существует миф, что при переходе к плановой системе обслуживания затраты на ремонты сразу возрастут, и только по истечении определенного числа лет они начнут снижаться.

Все зависит от способа перехода предприятия к плановой системе обслуживания оборудования и системе профилактических ремонтов.

Если вводить систему «в лоб», увеличение затрат может произойти. Чтобы этого не произошло, необходим организованный переход и совместная работа Службы Главного механика, технолога, инженера, инвестиционного отдела. Есть много способов организации такой работы, но суть ее в том, что необходимо определить технологическую политику предприятия, политику модернизации, определить группы активов (важные, вспомогательные, закупаемые, сносимые, подлежащие модернизации и т.д.). Необходимо определить политику организации ремонтной службы: какие работы выполняются самим предприятием, что отдается сторонним подрядчикам. Необходима политика МТО, ориентированная на обслуживание оборудования, система закупок на основе стоимости владения технической политики и т.д. Такой комплекс мер, реализацией которых занимаются большинство технических служб предприятия, позволяет не только переходить к плановой системе обслуживания без увеличения затрат, но и снижать затраты с первых месяцев работы.

Управление активами:

Под управлением активами, обычно, понимают возможность принятия решений, основываясь на знании четкой структуры затрат и отдачи активов. В настоящее время практически не существует программного обеспечения только для управления ремонтами. Практически все системы можно отнести к классу систем Управления активами - EAM – enterprise assets management. Не является исключением и «1С:ТОиР», он обеспечивает возможности:

• Определения полной стоимости владения всеми активами в любых разрезах;
• планирования и ведения бюджета на ремонты в разрезе активов;
• связи с программами кадрового учета– для определения потребности в персонале, фактической загрузки, квалификационной структуры;
• связи с блоком МТО и обеспечения ремонтной логистики;
• получения всей необходимой информации для бухгалтерии. Учитывая, что продукт создан на платформе 1С, интеграция с бухгалтерской программой не составит труда.

Что позволяет достичь использование системы «1С:ТОиР»?

«1С:ТОиР» - это система управления ремонтами и производственными активами предприятия. Внедрение системы управления ремонтами позволяет:

• Навести порядок и наладить строгий учет всей технической и нормативной документации,
• Сделать все затраты «прозрачными» и доступными для быстрого анализа в любых «разрезах»,
• Сделать «прозрачной» систему организации и повысить эффективность ремонтной службы,
• Сделать «прозрачным» состояние производственных активов предприятия, их реальной стоимости владения.
• Хранить всю историю оборудования: от ввода в эксплуатацию до демонтажа.

Внедрив систему «1С:ТОиР», вы дополнительно получаете:

• Гибкое решение, которое можно легко адаптировать и настроить, с минимальной стоимостью сопровождения. Рынок специалистов по 1С – самый большой в России;
• Самую легкую интеграцию с бухгалтерскими и бюджетными системами, системами управленческого учета;
• Легкую интеграцию с системами МТО, логистики, учета персонала: на 1С работает свыше 70% всех складов в нашей стране, свыше 80% предприятий ведет расчет зарплаты на 1С.

Описание системы.

Демонстрация системы.